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近日，中国船舶集团旗下江南造船（集团）有限责任公司（简称“江南造船”），为阿布扎比国家石油公司（ADNOC）建造的第六艘17.5万立方米大型液化天然气（LNG）运输船“ALTAWEELAH”号顺利交付。
随着这艘收官船交付，ADNOC六艘大型LNG运输船建造项目顺利完工，标志着江南造船成功跻身全球大型LNG运输船建造第一梯队，成为该领域主流船厂，也彰显了我国高端LNG装备产业的跨越式发展。
近年来，全球能源转型加速，LNG海运需求激增，江南造船锚定国家能源安全与绿色航运目标，深耕该领域，凭借自主创新打破垄断，在国际市场站稳脚跟。
本次交付的17.5万立方米Mark Ⅲ Flex型薄膜式LNG运输船，是江南造船自主研发的“LNGJUMBO”主力船型，总长298.5米、型宽46.0米、型深26.5米，可适配全球主流LNG港口通航和运输需求。
该船搭载国际主流的Mark Ⅲ Flex薄膜型围护系统，通过优化隔热结构与密封工艺，将液货蒸发率严控在0.085%以下，符合最新国际海事规范和环保要求，具备运行可靠、节能降耗、经济实用等多重优势，综合技术性能和运营效益均达到国际先进水平。
围护系统作为LNG运输船的“心脏”，不仅占据整船造价和工程量的核心比重，而且施工工艺繁琐、密封要求严苛，容错率几乎为零，是制约LNG运输船建造提质提效的关键瓶颈。
为攻克这一难题，江南造船全面导入精益生产管理理念，推行定人、定时、定物、定节拍的工位化管理模式，细化工序分工、规范操作流程、强化过程管控，一直在优化施工逻辑、精简冗余工序。经过持续打磨，单舱围护系统主工程周期从最初的10个月大幅压缩至4个月。
与此同时，江南造船格外的重视建造质量，其Mark Ⅲ Flex围护系统次屏壁密性指标（SBTT）平均值低至1.53，大幅优于全球行业优秀标准，被专利方法国GTT官方评定为全球第一。
针对次屏壁铝箔加珍珠棉的柔性粘贴特殊结构，团队反复打磨施工工艺，建立全流程质量检验机制，确保粘贴精度、密性控制和质量稳定性均达到全球顶尖水准。六艘系列船建造质量稳定统一，实船投入运营后，液货蒸发率持续低于设计指标，隔热密封性能稳居国际一流水平，成为江南造船走向国际市场的核心优势。
LNG运输船建造难度极大，货舱建造是核心环节，不仅周期最长、工序最复杂，对精度要求也极高，直接决定整船建造效率与密封安全。
为破解传统串行建造模式效率低下、工序交叉干扰、资源浪费等难题，江南造船大胆革新，推出货舱大环段双高建造工法，将货舱作为长线关键工程优先推进——先完成货舱整体的结构建造并实现浮体下水靠泊，在码头阶段完成60%至70%的核心工程量后，再入坞开展机舱、艏部结构的搭载合拢，实现长线工程与主线工程并行施工、错峰推进，从根本上压缩整体建造周期。
据江南造船相关负责的人介绍，团队创新采用“2+2并行节拍”模式同步推进4个货舱施工，固定作业人员、划定专属施工区域、统一生产节奏，既保障单船建造效率，又满足多船连续周转的批量生产需求，逐步形成标准化、节律化、批量化的稳定建造体系。其中首制船更是创下出坞1个月完成围护封舱、2个月完成常规试航的行业纪录，为系列船高效交付突破关键瓶颈。
在严控质量的同时，江南造船同步推进生产资源与船坞效率升级。通过深化船坞批次化升级改造，将船坞年运转批次从早期的5批次、7批次稳步提升至稳定的8批次，大型船坞全面实现高效饱和运转，小型船坞也同步推进8批次转型，核心生产资源潜力得到充分释放。
通过流程再造和节奏调整，传统4个月的船坞周期被压缩至3个月，本次六艘系列船全部实现3个月高效出坞，且在有限坞期内完成了80%至90%的围护系统主体工程，仅保留少量工艺收尾工作，大幅度缩短船坞占用时间，提升资源周转效率。
在建造流程全面优化的基础上，试航与调试环节同样实现模式创新。自二号船起，全面应用自主研发的“三合一”试航新模式，将常规试航、燃气试航、液货系统试验三大核心环节整合，一次性完成全部试验内容，单次可节省往返航行时间4天以上，在压缩周期的同时大大降低试航成本；创新推行“非常6+1”系统调试法，将全船繁杂系统区别划分为电力、动力、安全、辅助、液化气体等六大核心板块，按照6至7周的固定节拍有序推进调试工作，实现工序衔接顺畅、风险精准可控。同时，货舱盖安装工序也从原来的45天优化压缩至21天，施工效率提升近五成，全方位推动项目提质、提速、降本。
一系列工法创新、批次升级与工艺优化，让该型船的周期管控达到行业顶尖水平，“船坞+码头”最短建造周期仅7个月，首制船从开工到交付的总建造周期仅19个月，全面追平国际一流船厂水平。
依托本次批量建造项目，江南造船全面搭建起覆盖Mark Ⅲ薄膜式LNG运输船的完整产业体系，涵盖核心研发技术、特色建造工法、全流程质量管控、安全生产管理、标准化HSE规范等各个维度，构建起自主可控、成熟完善的全链条运营模式，彻底打破海外船厂在该领域的技术和产能垄断。
在项目攻坚过程中，团队积累了大量大型薄膜LNG运输船的施工经验和应急处置能力，形成人才、技术、工艺、管理协同发展的良性格局，为后续新船建造、订单承接和技术升级筑牢坚实根基。
良好的口碑带来广阔的市场空间，随着江南造船在全球LNG运输船赛道的话语权持续提升，高端清洁能源船舶订单持续落地。在现有成熟船型基础上，该厂不断迭代升级，完成17.5万立方米Mark Ⅲ Flex船型的全方位优化，推出全新的“LNGJUMBO”2.0版本。
新船型聚焦节能降耗、低碳环保、智能运维、港口适配四大核心方向，搭载自主研发的江南智能船舶系统（JNIS），打通船岸数据互通通道，实现航行智能监测、设备远程运维、全生命周期数字化管理，全面适配未来智能航运、绿色航运的发展需求，逐步提升商品市场竞争力。
同时，企业前瞻布局多元技术路线，精准把握行业发展的新趋势。相较于传统薄膜舱，B型舱在经营成本、维护难度、运行可靠性、货物装载灵活性等方面具备显著优势，更符合未来LNG运输船的发展方向。
为此，江南造船加大研发投入，全力推进完全自主知识产权的B型舱围护系统技术攻关与实船应用，加快B型舱大型LNG运输船的研发落地进度，逐步形成Mark Ⅲ Flex薄膜舱与自主B型舱双技术路线并行的发展格局，为全球船东提供多元化定制选择，逐步提升市场接单竞争力和抗风险能力。
面向未来产能升级需求，江南造船持续深挖工艺优化潜力，通过机舱与货舱一体化集成设计、模块化预制、流程深度精简等一系列举措，不断压缩关键建造周期。
目前，大型LNG运输船的船坞周期已优化至1.5个月，完美适配8批次常态化坞内生产节奏，整体产能接近翻倍提升。随着建造体系持续成熟，江南造船有望将大型LNG运输船的整体建造周期进一步压缩至16至17个月，以极致效率、极致品质、极致成本优势，稳步迈向全球LNG运输船建造领跑位置。
